为什么日本汽车制造商的SCM优于美国

　　日本制造商的装货时间明显比美国汽车制造商少。日本客户的供应商装一车货只需要38分钟，而美国客户的供应商需要花费58分钟。更特殊的是，福特和克莱斯勒供应商花费的装货时间是尼桑和丰田公司供应商的两倍。

　　研究表明，从侧装载货车卸货可以花费更少的时间，但是只有为丰田服务的承运商使用配备侧装设备的货车。在尾装货车中，只有一个很小的空间供移动配件，并且工人在装卸靠近驾驶室的部件前，首先必须移动尾部的配件。侧装货车提供广泛的空间供获取整个货车的配件。除此之外，工人可以有选择的确定卸货顺序。卸货的同时，配件被送到装配车间的相似存储地方。然而，侧装需要大量投资以及来自供应商的合作。如果供应商已经建立起为尾装货车建立的装运码头，那么这个方法就没效了。

　　使用顺序装载也可以提高效率。为不同车辆定做的大型产品，按装配线上被建造的汽车的要求，以准确的顺序被运到装配工厂。不是在生产线上为下一个流向下游生产线的汽车到处寻找座椅，装配线工人只需要走向一个地方，按顺序拿起下一个配件。这就允许工人将精神集中在装配汽车，而不是寻找一个配件，并且这也降低了为一个特定汽车选错配件的几率。日本汽车制造商比美国同行更倾向于使用顺序装载。日本制造商总共有19%的货物使用顺序装载，与美国汽车制造商3%形成鲜明对照。丰田公司供应商取得最高评分，为34%。

　　　将货车司机与装货工人的职责区分开的一个有效货车传输系统，它能提高装货效率。这个系统涉及放弃供应商工厂额外的货车或者挂车，因而供应商可以在司机到达码头之前装载货物。一个货车司机可以立即离开被装载的车辆，而不是等待它被装满。为日本制造商服务的供应商更倾向于使用额外的货车或者挂车，尤其是本田的供应商，他们中间66%都这样做的。

结论

　　我们对服务于美国汽车制造商和日本制造商的供应商工厂（带有生产线）的比较揭示：供应商客户的行为较大的影响供应商形成精益制造的能力。关于供应链管理，美国汽车制造业的三巨擘已经公然的采用了精益制造和JIT物流的方案。然而数据表明他们仍然可以从改进中受益。同样的供应商在服务于日本客户时，工厂和物流中有更加精益的操作。通过更多的比较表明，服务于丰田的供应商是最精益的。这不是说在所有的指标中美国汽车制造商都是效率低下。在很多测量指标中，公司情况不同，三巨擘与日本竞争对手势均力敌，这很有可能是因为三巨头一直积极的集中精神进行改进。

　　日本制造商在北美是如何改进他们出众的精益供应链的？

供应商成功秘诀

? 在美国运作的日本制造商与他们的供应商共同工作发展精益能力。
? 日本的工厂均衡自己的生产任务以避免出现需求高峰，从而使得供应商库存更少。
? 日本的工厂建立了一个有序的交付时间窗（time windows）系统，其中所有的配件必须在交货工厂收到。
? 日本工厂利用精益运输系统来处理混合装载、批量小的交货。有时建立一个交叉码头（cross-dock）来将大批量货物重新划分为更小批量。
? 日本工厂鼓励供应商在某一特定时间点只运送装配工厂需要的配件，即使这意味着卡车部分未装满。