材料成型工艺在汽车轻量化方面的应用与发展

相关数据显示，整车质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3升至0.6升。随着国家燃油限值的逐渐趋紧，以及电动汽车续航里程问题的凸显，汽车轻量化已然成为众多车企实现节能减排目标的“不二选择”，其中，新材料的应用则被认为是实现汽车“减重”的关键。

亨斯迈先进材料事业部亚太区及印度市场总监彭泰瑞近日在接受盖世汽车采访时，除肯定新材料在汽车轻量化过程中的重要作用，也同时指出，目前汽车轻量化所面临的问题不只是高昂的原材料成本，“对于一贯以采用传统材料为主的汽车制造商来说，换用其他轻量化材料意味着其需要进一步研究合理的设计，从而使汽车结构简化，汽车配件数量减少，并且易于装配，而传统工艺无法解决这些难题。”

亨斯迈先进材料事业部亚太区及印度市场总监彭泰瑞

简而言之，就是新材料固然重要，而相关工艺也要跟上。以碳纤维为例，同样体积的碳纤维材料部件重量仅为传统钢制部件的20%到30%，而其硬度却为钢的10倍以上，轻量化效果十分明显。然而要实现这一材料的广泛应用，除了要考虑其高昂的成本，也难以避开相关成型工艺的配合问题。

树脂传递模压工艺（RTM）是碳纤维复合材料等复材加工成型工艺的一种，在此基础上发展的高压树脂传递模塑成型工艺（HP-RTM）则采用预成型件、钢模、真空辅助排气，高压注射和高压下完成高性能热固性复合材料的浸渍和固化工艺，可实现低成本、短周期、高质量生产，一直备受业界推崇。而如今，动态流体模压（DFCM）这一新工艺也开始在该领域崭露头角。