材料成型工艺在汽车轻量化方面的应用与发展

盖世汽车：在汽车复材生产中，高效可靠的成型方案尤为重要。在此方面，亨斯迈有何独特工艺以及竞争优势？

彭泰瑞：亨斯迈创新的树脂传导成型方案提供一个优化系统，适用于所谓的高压RTM系统并缩短制作周期，此工艺不仅提高生产效率，还可促成碳纤维增强复合材料汽车的量产应用。树脂传导成型方案20多年前被研发用于生产航空业碳纤维复合材料配件，现今借着这工艺的创新，使其能用于汽车量产领域中，即树脂注入模腔，填充碳纤维并使其固化成形。高压树脂传导成型方案能使树脂快速浸渍纤维并加快其固化速度，从而缩短生产周期。

亨斯迈先进材料事业部日前还推出更高效的动态流体模压成型工艺（DFCM），该工艺是先行在汽车部件纤维上涂布一层树脂，从而使其进入纤维层内，此举减少了纤维浸渍的时间，并配合固化进程以达至最高效益。能直接借模具提供质量稳定的产品，其采用了能快速固化环氧树脂，其生产部件的特点，是拥有高纤维含量和低空隙率。这是一种经过优化的模压工艺，有着简单快速制作的过程，可在30秒内固化，其生产周期仅为1分钟。我们的创新技术“能以一分钟的时间制造出可与正压釜工艺相比的环氧结构部件”也在JEC World 2016上斩获创新大奖。

盖世汽车：亨斯迈的相关工艺经历了从RTM到HP-RTM再到DFCM的发展。那么，具体到轻量化方面，相比RTM，HP-RTM和DFCM的优势分别是什么？在推动汽车轻量化发展的过程中两者分别发挥着怎样的作用？

彭泰瑞：在常规的RTM中，生产部件需15至85分钟不等；而在绝大多数的情况下，为了达到材料的最佳表现，后固化处理也是需要的。但近期亨斯迈发展用于HP-RTM的最新材料，即爱牢达®LY3585/ 爱牢固®3475能把时间缩至少于5分之内，即省至85%。

在结构复合材料的生产工艺中，不管是RTM，或是 HP-RTM，都被认为是昂贵的工艺流程；鉴于此，亨斯迈提出革新的DFCM工艺方案，除了能降低成本外，也能在产品性能上有所提高，甚至在产品设计的自由度上及品质的提升都高于目前一般的WCM工艺。从生产周期上看，最快的HP-RTM材料能以3分钟的时间完成，而革新的DFCM则缩至1 分钟。

总体上看，无论是HP-RTM或DFCM，由于其大大的加速了生产周期，故于轻量化发展的过程中，两者均非常重要。HP-RTM能生产较复杂的零部件，故能整合多个部件，提高设计上的自由度，减少模具的数目，从而降低复合材料生产成本；而DFCM由于在设备上的投入远比HP-RTM来得低，同时产品的品质又能比美用高压釜生产的复材，故能用于大部分零部件的量产中。