各车企先进制造工艺盘点

莱比锡工厂多项高新工艺打造宝马i3

2013年经历了大红大紫的宝马i3目前已经投入量产。在其“出生地”莱比锡工厂的生产线中，采用了多项先进工艺。从碳纤维细丝纺织成各种各样的结构和样式，再利用热处理或塑料粉末高压粘合技术，把这些板件加工出立体构型。加工成型阶段，每一次三个形状完全相同的碳纤维板件要重叠在一起，这样可以有效地降低在最终的树脂传递成型过程中材料发生撕裂的可能性。

在树脂传递成型阶段之后，利用水激光切割技术完成碳纤维增强复合材料部件上的嵌入空和边缘剪裁加工；接着在最新的全自动化车身车间中，所有部件进行过表面磨砂处理，增加粘附性后，结合为一个稳固整体。

装配车身使用的胶粘剂是宝马公司与一家大型化工企业联合开发的，拥有快速硬化的特性，但它的配方至今还是机密。仅仅需要几秒钟的时间，胶粘剂就能够发挥作用，这样一个部件连接点在喷涂上胶粘剂后，几乎不用耗费时间车身就可以移动到生产线下一个胶粘剂喷涂点，粘合下一个连接点。i3的车身模块和驱动模块（包括承载结构、电池组、电动机、选装内燃机、悬架等）是在莱比锡工厂由两条独立的生产线分别组装的，然后仅需要十个金属紧固件就能够把这两部分搭配为一个整体，但还需要使用上述的秘方胶粘剂才能实现最终的密封性连接。

福特在发动机制造中引入微量润滑工艺

节能理念是汽车行业长期关注的一个话题，它不仅体现在汽车本身，还体现在制造工艺中。福特汽车在其全球6家工厂中加入了全新准干式切削工艺——微量润滑（Minimum Quantity Lubrication，MQL）工艺。

加工金属件会发生摩擦并产生热量。传统的工艺在工件与金属流体间加入液态水降温，用于冷却和润滑切削工具将耗费巨量的水。微量润滑工艺舍去了传统加工工艺中液态冷却剂的使用，对加工中需要降温和润滑的区域采用定向喷油的方式。该方法减少了油雾生成、冷却剂产生的生物污染并减少了工厂的废水排放量，还降低了设备的维护成本。

福特预计在2015年之前，减少每辆车生产过程中的水用量30%。2000年到2012年间，福特全球所有工厂累计节省的水用量大约为100亿加仑。

宾利克鲁工厂利用太阳能生产汽车

对于汽车行业来说，节能的路径有很多种。目前许多车企热衷于研发混动车、插电式混动车与电动车。而对于宾利来说，目前为止尚未拥有一款节能车（近日外媒透露其首辆插电式SUV或将于2016年上市），但其采用了另一种途径——在其克鲁（Crewe）工厂利用太阳能生产汽车。克鲁工厂是宾利三大主力车型欧陆、慕尚、飞驰的生产基地。今年3月，宾利完成了在其克鲁工厂顶部安装超过2万块太阳能板的大型工程。从2013年3月份项目竣工以来，这些太阳能板收集的能量已超过220万千瓦时，为汽车生产效率和可持续性带来了巨大的积极作用。

英国能源和气候变化部长（Energy and Climate Change Minister）Greg Barker表示：“太阳能是一种让人兴奋的未来新能源，联合政府致力于把太阳能作为英国混合能源发展的核心。”

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（文章来源：盖世汽车网）