16000吨产线首款产品下线，东风汽车加码一体化压铸

1月21日，东风汽车16000吨一体化压铸产线首款电池箱体成功下线交付。该产品的交付，标志着东风汽车在新能源汽车核心部件轻量化、集成化制造领域取得关键突破。

图片来源：东风汽车（下同）

这不仅是一次企业技术突破，更是中国车企在一体化压铸赛道的一次前瞻性布局，既有望开启造车范式革命，也面临着现实考验。

技术攻坚：从万吨设备到全链协同的突破

东风此次交付的一体化压铸电池箱体，并非简单的设备升级产物，而是一场覆盖技术、协同与产能的系统性攻坚。作为国内首家引入16000吨一体化压铸技术的整车厂，东风汽车联合研发总院、跃创科技等合作伙伴，依托“整零协同”创新机制，历经14个月完成从技术论证到量产落地的全流程突破。

相较于传统制造模式，该技术的优势堪称颠覆性。传统电池箱体由上百个零部件拼焊而成，不仅生产流程繁琐、焊接点多，还存在结构刚度不足的隐患。而一体化压铸工艺将零件数量大幅缩减，使材料利用率显著提升，同时实现车身减重、能耗降低的双重效益，直接延长新能源汽车续航里程。

更值得关注的是，随着首款产品投产，东风汽车成为行业内首家实现前、中、后全车体一体化压铸布局的整车企业，项目一期预计年产20万件轻量化部件，二期规划再建四条产线，总产能将达60万件，为多车型规模化应用奠定基础。

未来，东风汽车将持续推进多车型一体化压铸电池箱体、车身等关键零部件的产能建设，攻关大型超薄壁电池包壳体技术，并布局镁合金等前沿材料的压铸应用，进一步提升整车轻量化水平，抢占智能化“下半场”竞争的技术制高点。

行业竞速：全球赛道上的技术迭代与布局热潮

东风的布局，本质是全球一体化压铸赛道技术迭代的缩影。这项源自特斯拉Model Y的工艺，凭借降本、减重、增效的核心优势成为诸多企业必争之地，同时也裹挟着全行业需共同破解的共性困局。

从传统车企到新势力，从整车厂到供应链，全产业链都已加入竞速，赛道热闹背后，是技术与市场的双重博弈。

特斯拉作为先行者，用Model Y验证了技术价值：后地板零件从70余个减至1个，单台车成本降低超600美元，生产效率与良品率大幅提升。

国内新势力紧随其后，小鹏、理想的压铸产线已落地应用，部件减重达20%-25%，直接转化为续航优势，成为产品竞争力的加分项。

头部玩家纷纷加码。比亚迪落地9000吨产线，计划升级13000吨机型；广汽豪掷12亿元建厂，目标2026年实现降本40%；沃尔沃则通过8000吨设备提升车身刚度。

供应链端也同步躁动。广东鸿图冲刺12000吨压铸单元，赛力斯押注镁合金路线，试图在材料端开辟差异化赛道。

行业困局：热潮之下的生存博弈与破局方向

长城汽车董事长魏建军此前的质疑，道出了行业的冷静思考。头部玩家集体加码的背后，重资产、难维修、材料局限三大难题，成为技术普及的阶段性障碍，却也倒逼行业加速破局。

高门槛直接筛选玩家。据悉，一台16000吨压铸机单价超亿元，配套模具费用达数百万元，仅适合年销10万辆以上车型分摊成本，中小车企基本被排除在外。

维修经济性更是致命短板。一体化部件一旦受损通常需整体更换，维修经济性随之凸显。行业数据显示，同级事故下一体化压铸车型的平均维修成本约为传统结构车型的3–4倍，工时费占比也明显升高。由于单次损失金额大，部分保险公司对采用该技术的车型上调了保费水平，消费者用车环节的隐性成本随之增加。

材料与场景也受限制。当前主流铝合金压铸，无法应用于A柱、B柱等关键安全部位，且模具开发周期长达6-12个月，难以适配车型快速迭代需求。

2026年被视为一体化压铸量产元年，行业分化态势已十分清晰。东风、广汽等传统巨头凭资金优势走规模化路线；新势力聚焦非核心部件优化，审慎控制风险。

技术迭代方向逐渐清晰。免热处理铝合金、镁合金材料研发，有望突破应用边界；模块化模具、快速换模技术，试图解决柔性生产难题。

行业已形成共识：一体化压铸不会取代传统工艺，而是形成“多工艺协同互补”的格局。根据部件性能、成本预期选择适配工艺，才能实现效率、成本与安全的平衡。

东风万吨产线的落地与交付，是一次兼具勇气与远见的探索。即便仍面临重资产与市场不确定性的双重压力，却为中国车企抢占全球压铸技术高地奠定了基础。

这场造车工艺变革，最终比拼的不是设备吨位，而是成本控制、技术迭代、生态适配与风险管控的综合能力，东风的尝试，正为自主品牌突围提供宝贵经验。