一年内三次停产：强悍的丰田，“脆弱”的供应链

丰田汽车又停产了。

10月17日，盖世汽车获悉，因位于日本爱知县丰田市的零部件工厂发生爆炸事故影响了零部件供应，丰田汽车位于爱知和三重两县的6家工厂共10条生产线当日全天暂停车辆装配工作。

据悉，发生爆炸的工厂所属丰田汽车零部件供应商Chuo Spring，该工厂为多家日本汽车制造商生产汽车悬架线圈。

同在10月17日，丰田发言人表示，生产汽车发动机和气门弹簧的供应商Chuo Spring发生的事件导致丰田汽车车身和丰田工业的部分生产停止，该公司将在今天决定受影响的工厂是否从明天开始恢复运营。

屡次停产，“脆弱”的供应链

近年来，丰田汽车的供应链问题不断，屡次导致丰田汽车相关工厂停产。

仅今年来看，丰田汽车相关工厂已发生三次停产事件。

今年9月底，相关媒体报道显示，日本政府官员称，由于台风影响，8月份汽车生产减少，丰田工厂暂停生产。

今年8月底，生产丰田和雷克萨斯汽车的12座工厂的生产处于停止状态，随后，剩下的2座工厂也将停产。这意味着，日本国内的全部14座工厂将停产。

据悉，此次停产的原因是系统故障，无法处理零部件的订货。

另外，据了解，日本本土工厂约占丰田汽车年产量的三分之一，日本本土所有工厂停工一天会延缓约1.3万辆汽车的生产，相当于丰田日本工厂月产能的4%到5%。

或受上述消息影响，彼时，丰田汽车股价在东京交易时段一度下跌0.7%。

图源：丰田汽车

值得注意的是，在2022年，丰田汽车也多次因供应链问题，影响整车产量。

比如在去年2月底，丰田汽车零部件供应商小岛冲压工业公司遭受网络攻击，导致零部件供应系统瘫痪，丰田日本本土全部工厂也曾一度陷入停产，当时丰田花费数天时间才恢复生产，而该故障也影响了当月约5%的产量。

随后同年5月，因海外零部件供应中断，丰田汽车14条生产线暂停6天。数据显示，2022年7月，丰田在日本本土产量同比下降28%，全球范围产量同比下滑8.6%。

时间继续向前推移，早在2021年8月，丰田汽车也曾宣布，由于芯片短缺，在日本的14座工厂将在8月份和9月份有不同程度的停产，最长停产时间长达11天。

频繁的工厂停产事件，让丰田汽车“引以为傲”的供应链把控能力受到质疑。这家全球范围内的头部车企，为何在供应链环节屡屡受挫？

丰田的“精益生产”还有效吗？

实际上，一直以来，丰田汽车曾在供应链管理方面长期受益。

说到底，一家高利润的车企大概率都离不开低成本的生产制造能力。新能源汽车时代的特斯拉和比亚迪正在实践这个道理，传统燃油时代的“老大哥”——丰田，自然也早已参透其中的奥秘。

要知道，丰田汽车在生产组织和管理上有一套专属的“生意经”，并被业内争相效仿，称其为“丰田生产方式”，又被称作“精益生产（LPS）”，还被称为“准时生产制（JIT）”。

换言之，丰田汽车认为，车辆生产管理与零件的采购是其中起到最关键作用的一环。它是实体工厂生产的前工程，是降低汽车生产成本的捷径。

正是由于丰田汽车采用精益生产系统，零部件均为按需生产，库存率维持在极低的水平，因此当其供应链环节一旦受挫，必然使其生产被迫中断。

然而，在汽车的“新生产时代”，丰田倡导的精益生产模式还是最好的生产方式吗？

图源：丰田汽车

对此，《特斯拉模式：从丰田主义到特斯拉主义，埃隆·马斯克的工业颠覆》的作者迈克尔·瓦伦丁就在书中指出，每个时代都有一套与之相适应的生产模式，如果说丰田主义和精益模式属于第三次工业革命，那么第四次工业革命似乎还未迎来属于自己的颠覆性组织模式。

瓦伦丁认为，具有与众不同的创新能力的特斯拉，可以成为第四次工业革命时代新组织模式的典型。

丰田汽车的精益生产模式强调“只在必要的时候，按必要的量生产必要的产品”，致力于通过消除供应链上下游一切形式的浪费，以控制成本。

但当丰田汽车供应链环节屡遭意外，或许该公司需要反思：通过控制零部件生产的数量来降低成本，还适用现在的汽车生产模式吗？

反观特斯拉，该公司采用垂直一体化的生产模式，即从组装到零部件制造都由特斯拉自己完成。

此外，在技术端，特斯拉首创的一体化压铸技术以更少的零部件、更低的组装成本和简化的生产线大幅提升效率降低生产成本，并可以大幅减轻车辆重量，能更好的满足新能源汽车的轻量化等方面需求。

如今，丰田汽车也公开了其开发的车身一体压铸成型技术。

丰田表示，该技术旨在进一步降低生产工序和成本，从而在难以通过传统制造方式盈利的电动车领域提高利润。

据丰田方面介绍，传统的制造方法需要用到91个零部件，并且要经过51个工序。而使用一体压铸技术后，零部件和工序同样可以简化为一个单一的零部件和一个工序。

但据了解，丰田汽车这一制造流程仍落后于特斯拉。

特斯拉曝光的一体压铸工艺相关信息显示，目前特斯拉已经具备将几乎所有车身底部零部件整合压铸，这将帮助特斯拉再次减半其生产成本。