作为聚合物领域的一家跨国公司，科思创（前身为拜耳材料科技）在更名后首次亮相CHINAPLAS，展示其在交通、家居、医疗等领域的解决方案，其中，汽车行业依旧被重点强调。据了解，其聚碳酸酯产品广泛应用于汽车内外饰部件，其中包括仪表板骨架、出风口及风道、车内ABC立柱、门板、门把手、车内照明及氛围灯等内饰件以及前大灯灯罩、尾灯壳体、前散热格栅、天窗、车顶盖板等外饰件。
“与玻璃相比，聚碳酸酯车窗重量可减轻50%，同时还可相应降低能耗和二氧化碳排放。”科思创聚碳酸酯业务部亚太区高级副总裁雷焕丽还表示，科思创聚碳酸酯不仅使得内外饰在轻量化方面有了更好的表现，也使相关部件具备优良的物理性能、加工性能、高刚性以及低VOC排放等。
产品在高温和化学腐蚀环境中的耐用性是汽车进气系统面临的最新挑战，也是材料生产商面临的棘手问题。杜邦高性能材料事业部汽车市场总监Patrick Cazuc表示，市场上最新推出的紧凑型涡轮增压柴油和汽油发动机，其工作温度更高、管路中产生的气体更具腐蚀性，因而需要采用耐久性更强的材料。为应对此需求，杜邦高性能材料事业部推出了Zytel® LCBM6301 和Hytrel® HTR8797两款新产品。
据介绍，Zytel®LCBM6301是一种长链吹塑PA612-HI聚酰胺树脂，其耐热性和耐酸性优于柔性PA6耐热性，也强过专门用于生产柔性汽车空气管路、曲轴箱强制通风管和废气再循环传感器管路的PA12。不仅如此，其还能够帮助客户使二氧化碳和氮氧化物的排放量控制在限定范围内。HYTREL®HTR8797 TPC-ET则是一种柔性吹塑成型树脂。与之前专门用于冷端吹塑汽车空气管路应用的HYTREL®系列产品相比， 其在热空气箱130℃-150℃的环境温度下的抗热老化能力增强了一倍多。此外，在基于现有设备的吹塑成型加工方面，Zytel®和HYTREL®两种新产品均易于加工、无增塑剂、可回收率高达50％，而且不会影响最终性能和生产率。两种新产品的应用使一个集成的部件取代原来的多个金属/橡胶/塑料部件成为可能，从而增加了汽车轻量化的机会。
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