速腾聚创智能制造体系：从车规级量产到具身新品大规模交付

2026年8月，速腾聚创交出一份关键成绩单：上半年营收突破10亿元，机器人业务贡献近半收入和大部分毛利润。与此同时，“眼睛”（空间相机）、“皮肤”（视触觉与MEMS触觉传感器）、“肌肉”（关节模组）三大品类正式进入商业化交付——空间相机已获规模化订单，三季度末启动交付；触觉产品9月底开始商业交付；关节模组已形成首批万级采购需求，四季度启动批量交付，三大新品类预计在2027年贡献1亿收入。品类在变，场景在变，支撑这些新品走向大规模量产的底层能力一脉相承：过去十年在激光雷达领域沉淀的智能制造体系，正在成为具身智能新品高质量量产的核心保障。

芯片化架构，从源头降低量产复杂度

大规模量产的最大挑战，在于产品本身的复杂度。器件越多、链路越长，制造变量就越多，一致性就越难保证。

速腾聚创的核心方法论，是通过自研芯片实现系统架构的数字化重构。数字化激光雷达架构通过SPAD-SoC芯片，将过去由多个分立器件完成的光信号接收和处理功能高度集成，使元器件数量减少约70%、生产工序减少约75%。器件更少、装调工序更少，意味着需要控制的制造变量和潜在失效点相应减少。同时，SPAD可充分利用成熟半导体制造工艺，通过晶圆级制造进一步提升规模生产的一致性。

这一逻辑的关键在于：在产品架构阶段做减法——通过芯片化降低复杂度，通过数字化减少制造变量。2025年，自研SPAD-SoC和2D VCSEL通过AEC-Q102认证，速腾聚创成为全球唯一实现激光雷达发射、接收、处理全链路自研芯片均达AEC-Q车规标准的企业。自研芯片的大规模量产验证，为空间相机等新品提供了成熟芯片供应链和制造经验。

车规级验证体系，量产前充分验证

从实验室走向量产，中间隔着一道“可靠性”门槛。车规级产品必须在高温、高湿、振动、电磁干扰等复杂环境中长期稳定工作。

速腾聚创自2020年建设专业车载激光雷达实验室，面积约2800平方米，配置超200套测试设备，可开展超120项测试。2022年，该实验室获CNAS认可，成为激光雷达行业首个获此认证的专业实验室。验证对象覆盖核心器件—模组—整机全层级，单台产品可记录超2000项过程数据。一套产品在进入规模化生产前，已历经充分“压力测试”——尽可能在进入市场前把潜在问题充分暴露并解决。这一验证体系正延伸至机器人新品，从芯片设计到规模化交付的完整工程能力持续外溢。

MARS智造基地，数百万级产能与多品类柔性制造

实验室解决“设计是否可靠”，工厂要解决另一个问题：当产品大规模量产时，如何让第一颗和第一百万颗保持一致？

MARS智能制造基地拥有近20条数字化产线，核心工序自动化率100%，平均每8秒下线一台数字化激光雷达，规划年产能400万台。生产过程设置超100道AOI检测工站，全过程MES系统追踪，识别超500项过程控制点。每台下线产品需经历老化测试、标定与整机性能测试，涵盖超3640项检测指标。

其本质是把“质量检查”转化为“过程控制”——参数一旦偏移，系统即可识别、追溯和分析，而非事后才发现问题。更重要的是，MARS具备柔性化、模块化产线，可换型适配不同产品。这意味着从激光雷达到空间相机、触觉传感器、关节模组，不同品类可在同一制造体系下实现高质量、高效率交付。该基地正支撑激光雷达、空间相机及机器人增量部件的规模化拓展。

全面质量管理体系，从“能生产”到“能量产好”

速腾聚创构建的是全员、全流程、全生命周期的全面质量管理体系。“全员”意味着质量不止是质量部门责任——研发通过DFMEA降低设计风险，供应链控制器件质量，制造控制生产波动，实验室承担验证分析。“全流程”覆盖从产品定义、设计、器件选型、供应商管理，到PCBA、模组、总装、标定、测试、出厂全过程。“全生命周期”将质量管理向研发前端和售后后端双向延伸。

这一体系已获多项权威认证验证：IATF 16949、ASPICE CL2、ISO 26262功能安全、ISO/SAE 21434网络安全。从2020年国内激光雷达行业首家通过IATF 16949认证，到2021年建成全球首条车规级固态激光雷达产线并量产SOP，再到2024年自研M-Core成为全球首款通过AEC-Q100认证的激光雷达专用SoC——速腾聚创在车规级量产领域走过了完整验证周期。目前该体系已向全球17家车企及Tier1交付产品，合计覆盖81款车型，累计数百万台产品所搭载的乘用车、商用车、矿卡分布全球各地，被全球用户充分验证。

从车规到具身：能力复用，场景拓宽

回到核心问题：智能制造体系如何支撑“眼睛、皮肤、肌肉”三类新品的大规模量产？

答案是能力复用，边界拓展。空间相机基于自研SPAD芯片实现底层RGB-D原生对齐——背后是芯片设计与光信号处理十年的积累。视触觉传感器在指尖尺寸腔体中塞入光学部件，考验光学设计与信号提取能力；MEMS触觉传感器需解决零漂、时漂问题，迁移的正是做MEMS激光雷达时攻克的难关。关节模组要求在有限体积内提升力矩密度、控制精度与使用寿命——这正是小型化车规激光雷达十年积累的看家本领。

当一家公司拥有近20条自动化产线、400万台年产能、100%核心工序自动化率、覆盖全链路的车规级质量体系——它从激光雷达走向机器人核心部件，不是从零开始，而是把已经验证过的能力，平移到更广阔的场景中。这或许就是速腾聚创从“激光雷达公司”走向“机器人技术平台公司”最底层的底气：不是因为有了新想法，而是因为有了可复用可拓展的能力。