一汽：基于场景的具身智能探索与应用实践

当前，全球制造业正迎来新一轮技术革命，具身智能作为人工智能与机器人技术深度融合的产物，正从实验室加速走向规模化应用。在这一浪潮中，汽车行业因其复杂的制造场景和严苛的工艺要求，成为具身智能技术落地的重要试验场。

2026年7月3日，在2026具身智能产业场景融合大会上，中国第一汽车集团有限公司总装技术主任鲁鹏发表了主题演讲。他结合一汽集团在智能制造领域的多年实践，深入剖析了传统工业自动化的局限性，并系统阐述了具身智能在总装工艺中的探索路径、应用成果与未来展望。

鲁鹏指出，具身智能的核心优势在于其对非结构化环境的自适应能力、任务的泛化能力以及持续迭代进化的潜力。这为解决传统自动化在柔性、协作与感知上的短板提供了全新方案。他强调，未来应以实际场景为根基，以技术创新为核心，推动具身智能与汽车制造的深度融合，共同谱写中国智能制造的新篇章。

鲁鹏 | 中国第一汽车集团有限公司 总装技术主任

以下为演讲内容整理：

传统自动化的瓶颈与具身智能的破局之道

当前，全球及中国市场的具身智能产业正迎来爆发式增长。从特斯拉依托强大AI算力与供应链复用实现的高速迭代，到波士顿动力在顶尖运动控制上的持续深耕，再到以优必选、智源、宇树为代表的中国新锐企业探索出的“量产落地+场景适配”新路径，整个行业呈现出差异化发展的繁荣景象。其中，基于丰富制造场景的适配能力，正成为中国具身智能行业发展的核心竞争优势。

然而，传统的工业自动化技术已难以满足日益复杂的制造需求。它更像是一个“循规蹈矩的执行者”，存在三大显著局限。首先是场景依赖性强，泛化能力弱。传统自动化设备通常基于预设程序和固定轨迹运行，仅适用于单一、稳定的场景，难以适应总装车间多变、迭代的复杂环境。其次是感知维度单一，缺乏环境理解能力。现有系统多依赖固定信号，无法像人一样“看懂”和理解复杂的工艺环境。最后是协作受限，难以实现真正的人机协同。无论是封闭式作业区还是限速运行的协作机器人，都与理想中的人机高效、安全协作存在差距。

即便是当前广泛应用的2D/3D视觉技术，也存在感知被动、信息维度有限、感知与执行割裂等问题。它们依赖固定视角发现问题，难以主动探索环境；主要捕捉光谱信息，对物体的重量、硬度、温度等物理属性感知不足；且视觉系统与执行端通常是两个独立系统，数据传输的损耗与延迟使其难以实现毫秒级的实时闭环控制。

相比之下，具身智能提供了一套完整的解决方案。它通过摄像头和多种传感器实时捕捉环境特征并建立模型，由决策层制定最优方案后传递给执行层精准执行，并通过反馈层对自身参数和环境感知进行持续学习与优化。这种一体化架构赋予了具身智能四大核心优势：对非结构化环境的自适应能力、举一反三的任务泛化能力、天然的人机协作安全性，以及持续迭代、学习和进化的能力。

一汽集团的具身智能探索之路

中国一汽集团在智能制造领域的探索，经历了从传统自动化到具身智能的清晰演进路径。第一阶段，主要应用基于机械定位的自动化技术，如传统的冲压工艺、托盘定位式底盘合装以及风挡玻璃自动涂胶等。第二阶段，引入视觉引导的自动化技术，实现了轮胎自动装配、座椅自动装配、后悬架自动拧紧等应用。第三阶段，则聚焦于人机协同与具身智能自动化的预研与开发，当前主要应用于零件搬运和质量检测等场景。

这一历程与一汽集团的数字化转型步伐紧密相连。从成立一汽科技公司，到红旗繁荣智慧工厂落地，再到AI制造专项应用的推进，直至年首台人形机器人测试应用，以及初代一汽人形机器人“旗小智”上线并投入物流搬运作业，每一步都标志着技术的深化。面向未来，一汽的目标是实现全栈自研的具身智能，并配套进行产业与体制的改革。

在汽车制造的冲压、焊装、涂装、总装四大工艺及物流、匹配等环节中，总装车间因其场景最丰富、最复杂，成为具身智能应用的核心领域。总装工艺可细分为17种类型，归纳为工具设备应用、零件搬运放置、低危有害环境和复杂组装四大场景。其中，复杂组装场景适用性最广，是人形机器人未来应用的主要方向，尽管当前技术在精度等方面尚存挑战。

一汽已在多个场景中展开了具身智能的实践。例如，通过大模型训练，实现了具身智能在抓取与放置流程中的方案验证。在总装车间，具身智能结合智能相机，实现了对后悬架螺栓的智能检测，能够精准判断螺栓的装配有无及可靠性。该应用已正式落地，缺陷检测率达到99.99%，检测节拍为1.8秒，并实现了100%的数字化追溯。此外，一汽还在探索轮式机器人搭载协作机械臂的应用场景，如发动机分装支架的安装和后悬架的拧紧作业。针对拧紧机力矩反力大的问题，创新性地借助反力臂进行过渡，有效替代了高强度人工作业。目前，这些场景均处于测试与应用阶段。

直面挑战，共绘智能制造新蓝图

在探索过程中，一汽也清晰地认识到具身智能在大规模应用中面临的挑战，主要集中在大模型、软件和硬件三个层面。大模型方面，其在多模态感知、动态决策及算力上，与复杂制造现场的需求仍有差距。软件方面，机器人在复杂环境下的适应性、安全风险控制（如摔倒、与人磕碰、干涉风险）等方面仍存在不确定性。硬件层面，机器人本体的稳定性、故障率、灵巧手的柔性以及能源续航能力，都与实际生产要求存在适配性差异。

这些问题直接制约了工艺设计的精度、效率与可动率。在精度上，装配、对中、拧紧等作业要求达到0.5至1毫米甚至更高的级别；在效率上，要求设备可动率达到99%以上；在可动率上，则要求能够支持24小时不间断连续作业。这些都是具身智能技术走向成熟必须攻克的核心课题。

尽管挑战重重，但具身智能与制造业的深度融合是大势所趋。展望未来，其发展将围绕四个方向展开。首先是深度融合，通过具身智能优化人员结构，目标是将自动化率提升至60%以上，优化人员超500人。其次是精致质量，通过替代人工实现作业的一致性与标准化，将人为误差导致的质量问题降至零。再次是制造效率，期望具身智能具备更强的场景泛化能力，避免“一景一训”，并支持24小时连续作业。最后是安全与创新，让具身智能在危险恶劣环境下持续作业，保障人员安全，同时驱动传感器、大模型等相关技术的创新，促进整个产业体系的完善。

关于一汽

一汽集团（中国第一汽车集团有限公司）是中国汽车工业的摇篮，总部位于吉林省长春市。作为中国汽车行业的领军企业，一汽集团旗下拥有红旗、解放、奔腾等自主品牌，并与大众、丰田等国际品牌建立了合资公司。近年来，一汽集团大力推进数字化转型与智能制造，致力于打造绿色、智能、高效的未来工厂，在自动驾驶、智能网联、新能源及人工智能等领域持续投入，引领中国汽车产业的技术革新与高质量发展。

（以上内容来自中国第一汽车集团有限公司 总装技术主任鲁鹏先生于2026年07月03日于2026具身智能产业场景融合大会发表的题为《基于场景的具身智能探索与应用实践》的演讲。）