（图源：greencarcongress）
盖世汽车讯 据外媒报道，太平洋西北国家实验室（PNNL）和爱达荷州国家实验室（Idaho National Laboratory）的研究人员，通过对11种生物原料进行快速热解，然后加氢脱氧进行热解油升级，生产烃液体运输燃料，并评估生产过程中的工艺经济性和温室气体排放。
研究小组使用6种纯材料，包括松树、鹅掌楸、杂交杨树、柳枝稷、玉米秸秆、定向刨花板。另外还有5种混合材料，在混合材料中，各种原料以不同比例组合，包括松树、鹅掌楸、杂交杨树、柳枝稷、定向刨花板。分析结果以“场到轮”（field to wheel）数据为依据，包括生产和使用生物燃料所有阶段的数据。
研究人员发现，在最低燃油售价（MFSP）成本中，11种原料资本相关的成本占比最大，约为MFSP的30%-40%，包括资本折旧、所得税和投资回报。另外，原料成本约占30%，加氢处理催化剂成本占13%-18%，人工成本为12%-15%。
最终燃料成品率是影响工艺过程经济性的重要参数之一。研究人员发现，松树原料的产量最高，柳枝稷产量最低。混合原料的成本低于纯原料，比如木本植物与草本植物混合物，因为对原料的选择更加多样化，风险更低，运输成本更低。比起纯原料，使用混合物原料的燃油成品率比较合理，可以进一步改善工艺经济性。然而，提高经济效率并不意味着能够减少温室气体。
从原料生产到车辆运行过程中，以下因素对温室气体排放影响最大：1. 在快速热解和热解油升级过程中，用于制氢和电力应用的天然气；2. 原料收获、运输和预处理过程中消耗的能源；3. 种植生物质材料使用的氮肥。
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