看了揽胜极光这只金蛋，我想去看看那只下蛋的鸡

在北京看了新一代揽胜极光之后，除了满身都是闪光点的产品吸引了我之外，我对另一件事的兴趣愈发浓烈起来——这一代的揽胜极光在奇瑞捷豹路虎常熟工厂生产，这个工厂究竟是怎样的？看了揽胜极光这只将为捷豹路虎带来更多荣誉的金蛋之后，我很想去看看那只下蛋的鸡。于是，我去了常熟。

奇瑞捷豹路虎常熟工厂于2014年10月正式投产，在这里下线的车型包括路虎揽胜极光、路虎发现神行、捷豹XFL、捷豹XEL和捷豹E-PACE，在未来还将生产并销售捷豹与路虎的其他车型，而为中国市场量身定制的合资自主品牌车型也将在这里下线。

下面开始敲黑板划重点，奇瑞捷豹路虎的常熟工厂究竟有哪些闪光点？

常熟工厂是捷豹路虎在英国本土之外的首家整车制造工厂。对于一向自视为宇宙中心的英国人而言，能在英国本土之外设厂意外着对这个地区的生产与质量控制水平的认可，事实上，常熟工厂的各方面水平也完全达到了英国本土工厂的水准。目前，奇瑞捷豹路虎的常熟工厂已经是世界上最先进、高效的汽车生产基地之一，也成为了捷豹路虎的全球样板工厂，这里有全球领先的冲压、焊装、涂装、总装车间、发动机工厂、研发中心与质量中心，并且率先应用了工业互联网，建成了覆盖研发、制造、物流、财务、采购、销售及售后的SAP系统，从开发及验证、供应链管理、制造到售后，都运用了成熟的系统以确保产品质量。截至当下，常熟工厂投建时规划的一期整车产能13万台已经达成，2018年建成投产的二期工程又为常熟工厂新增了7万台产能。

走进常熟工厂，如果不注意的话，也许你会错过这个标语，这里着重写出了奇瑞捷豹路虎的核心价值观：客户至上、以人为本、专业尽职、协同高效、激情进取。如果这段话用超级醒目的方式放在厂区的入口，我并不会对它产生兴趣，反而是放在这个看上去并不起眼的位置令我觉得它更会以润物细无声的方式将需要宣讲的内容深入人心。

当我们走进常熟工厂的冲压车间就会发现这是一个自动化率达到了90%的生产线，已经达到了全球领先水平。在这个车间里，通过全自动化操作，换模仅需3分钟便可完成，如果加上质量检查的7分钟，整条生产线从停止到继续运行只需要十分钟便可完成。

转身来到焊装车间，常熟工厂采用的连接技术除了点焊之外，还采用自冲铆接、激光钎焊等多项先进车身连接技术，平均120秒便可以生产一台车，在通过多种连接工艺保证车身强度的同时也得以实现了车身轻量化的需求。在品质控制方面，焊装车间采用Calipri非接触间隙面差测量方式，可以完整精确地测量任何缝隙轮廓与物体轮廓，并能够根据需要分析利用所有相关的质量尺寸数据，通过可视化屏幕显示当前的测量结果，通过颜色区分公差范围，使得测量精度可以达到0.05毫米，每个测点的总测量时间小于5秒。

在涂装车间，常熟工厂使用了 全球最先进的干式喷漆系统，实现了高达95%的空气可循环利用，节省了60%的能源消耗。在这个车间还采用了先进的RO-DIP前处理与电泳工艺，

这个系统能让车身做到360度旋转，有效地提升了清洁度，使得含氮磷废水排放接近于零。全新一代的揽胜极光拥有12种车身颜色与5种车顶颜色的高端定制方案，这完全得益于涂装车间的国内首条专用双色车顶涂装线，否则一切将无从谈起。

在总装车间，为了满足全新一代揽胜极光所搭载的48V MHEV轻度混合动力系统的呢个电池模块装配，新增了电池模块AGV自动运输合装设备，自动送钉设备、伺服拧紧电枪系统和AGV自动运输合装小车一起组成了这个设备。这个车间还可以自动完成门胶条的自动镶嵌，精度可以达到0.5毫米，保证了精度与装配质量，在提升自动化率的同时还实现了柔性化生产，能够支持多款车门的胶条镶嵌，实现完美的蜜蜂，而且无需卡扣与孔洞，也不会有赃物进入门与密封条。在底盘合装方面，常熟工厂采用了国际最先进的整体合装模式，底盘与车身可以全自动合装，在合装时静态装配以减少线束连接点，在合装过程中采用的滑柱动态移动及定位技术目前为国内首创，代表了生产制造的尖端水平。在这里，全自动天窗安装设备由两部分组成，3D视觉定位机器人会对车身进行高精度扫描，并且将定位数据传输给全自动天窗安装机器人，它会根据收到的车身定位数据将抓取的天窗总成准确无误地安装在车身上，全程 100%自动化，用时不超过 3 分钟，100%的自动化实现了精准装配。

奇瑞捷豹路虎的常熟工厂不大，面积仅有84万平方米。常熟工厂又很大，它承载着捷豹路虎在中国市场的重托。我们很开心，在看到全新一代揽胜极光这个金蛋之后看到了这只令人无比满意的母鸡。