2011年全球最新汽车技术盘点之车身内外饰篇

2011年全球最新汽车技术盘点之车身内饰篇

福特用MuCell微孔泡沫塑料减轻车重

本着推进汽车减重、降排与节油的目标，福特汽车从巧克力棒的泡沫多孔结构中获得灵感，通过在生产过程中注入气泡的方式制造蜂巢结构MuCell轻质塑料零部件。

MuCell材料在塑料成型过程中注入气泡，形成微观层面的多孔蜂巢结构。MuCell材料的特殊结构一方面减轻了密度并降低了材料用量，另一方面保持了一定的强度，零部件的完整性未受到折中影响。

新款MuCell材料具有多方面的优势。除了保持强度和降低密度之外，成型所需提供的压强显著降低，与传统工艺流程相比，所耗费的工时降幅可达33%。上述制造速度与加工效率等方面通过新技术得到提升，有效降低了能量消耗、加工排放和零部件制造成本。

水果纤维素用于零部件推进汽车绿色化

为了制成环保性能更加突出的汽车，巴西科学家致力于从水果中提取纤维，开发水果纳米纤维素增强材料，制造汽车车身。

绿色植物的细胞壁由纤维素构成，与玻璃纤维、碳纤维等其他材料纤维类似，植物中提取的纳米纤维素纤维可用于塑料等基体材料，从而使原材料具备更好的强度特性和耐用性。

该材料的强度甚至超过当前用作防弹背心材料的凯芙拉（Kevlar）合成纤维。与现下的汽车塑料材料相比，除了强度更高、密度更低之外，纳米纤维素还具备再生循环使用功能。相形之下，无论是凯芙拉还是普通塑料均来自于不可再生的石油或天然气资源。

江森自控粘合技术促生轻量化铝钢座椅框架

江森自控成功开发出新款后排汽车座椅系统，与使用先进轻质复合材料取代金属材料的常见手段不同，江森自控所依赖的途径乃是粘合技术方面的进步，实现铝材和钢材混合使用；结合其他措施，公司成功地为后排座椅的椅背框架减重34%。

铝材主要用于座椅后背框架的上下横杠，而侧向承重及横向加强梁则由钢材制成。两种材料的混合使用，让座椅框架减重幅度达到30%。

除了用铝材替换下部分钢材之外，钢制椅背板将厚度从0.6毫米减至0.4毫米（0.024至0.016英寸），进一步减重4%。座椅采用模块化设计，能够很好地适应多种车型内部的安装需求。

德尔福新型HVAC系统用于汽车座椅

德尔福将其Diavia型号采暖通风与空调系统HVAC（Heating, Ventilating and Air Conditioning）与COBO集团的座椅转向柱、座椅主体、照明设备、电子电气设施整合，构成新型E3 HVAC座椅。

E3 HVAC座椅主要面向中型汽车、设备控制舱或小规格房间设计，其制冷量为6.2千瓦，加热量为5.8千瓦。该系统既可以仅仅为车舱提供气候控制功能，也可以通过座椅上的气流通道（Vent）同时改变车舱空气和座椅坐垫的温度。气流通道可以调节，用户可选择最适宜的车舱温度，并保持座椅表面干爽。

空气通过HVAC系统内的蒸发器进行冷却，该蒸发器设有扩张阀门，采用空调系统的冷却气体降低空气温度。

福特ECG座椅 监测司机心脏健康状态

福特汽车先进技术研究人员开发出一款心电图仪ECG（Electrocardiograph）座椅原型，该产品具备监测司机心脏健康活动状态的功能，防止因司机心脏病在驾驶过程中发作而导致交通事故的发生，降低致命车祸的概率。

福特ECG心脏状态监测座椅原型技术可监控心跳搏动引发的电磁变化，侦测可能存在的反常情况；由于心脏病突发或者心血管功能障碍不但会直接威胁司机健康生命，更可能在第一时间内扰乱正常驾驶行为，导致车祸发生，因而ECG座椅能够提供必要的早期预警让司机寻求医务建议，甚至让医学专家远程掌控司机的心跳状健康状态。

福特还在探索其他先进安全技术怎样与ECG心脏状态监测座椅协同工作，诸如带有车道保持辅助（Lane Keeping Aid）功能的车道偏离告警（Lane Departure Warning）系统、主动城市驻车（Active City Stop）系统以及速度限制设备等，从而在司机心脏隐患发作时最大限度地保护其与其他车辆、行人的安全。

大陆最新显示及控制技术应用于汽车中控台

大陆集团中控台模块采用新设计手段，将带完全控制功能的8英寸彩色显示屏充分整合，从视觉上与中控台其他部分融为一体，外观设计与人类工程理念在此高度兼容。

新中控台模块采用全黑平板（Black Panel）技术，当显示器未加强发光时整个面板都是黑色的整体，诸如虚拟画面切换（Virtual Switch）和画面滑动调节等控制元件均能在视觉上与显示器表面平滑过渡，从而避免轮廓突兀。只有当显示器发光时上述控制元件按钮才会出现在视野中。

中控台表面设有立体外形的彩色显示器框前盖（Front Cover），其色度可自行调节。在显示器框前盖下方即为8英寸彩色显示屏，以及照明发光系统和用于识别用户输入的电容箔片（Capacitive Foil）。

帝人量产CFRP材料六十秒冲压成型车身

日本帝人（Teijin）有限公司宣布在世界上率先推出批量生产型碳纤维增强塑料CFRP（Carbon Fiber Reinforced Plastic）技术。

帝人公司用热塑性树脂替代传统热固性树脂作为碳纤维复合材料基体，在此基础上衍生出三种中间材料（Intermediate Material），分别采用冲压成型和注塑成型工艺，显著缩短了加工循环时间，可在六十秒之内冲压成型车舱框架。公司同时还开发了CFRP材料焊融接合技术。为验证新开发的技术，帝人用CFRP材料试制了小型电动车车身。

该车身由20多个冲压成型和注塑成型的零部件构成，总重量47千克。在车身打造完毕之后，帝人从市面上采购马达、悬挂和轮胎等产品为其配备，形成完整车辆并用于行驶测试。车辆的最高速度为60千米/时，巡航行程100千米。

沃蓝达特制钢质油箱采用高压密封技术

雪佛兰沃蓝达电动车配备了采用高压密封技术的特制钢质油箱，配备了机械减压阀和真空减压阀，能够应对汽油挥发形成内部高压的情况，同时抵御来自油箱内外的侵蚀。

为了确保油箱内的汽油品质在使用时不会影响沃蓝达的性能与排放特性，工程师们对这款容积9.3加仑的钢制油箱采用高压密封的措施来防止汽油挥发。一旦发动机停止运转，则密封油箱可限制汽油挥发。

不过即便拥有这款能够防止油汽外泄和潮气内渗的油箱，内部的汽油仍然需要在一定时期内用罄并周期性补充。这也是设置沃蓝达“保养模式”的原因。倘若发动机连续六周未经起动，则动力总成控制器将通过短消息提醒司机运行发动机，从而维持动力系统的健康状态。

博世为最新福克斯提供直接驱动式雨刷系统

博世新开发的直接驱动式风挡雨刷（Direct Drive System for Windshield Wipers）已经进入批量生产阶段，首先应用于新款福特福克斯。

当前标准型风挡雨刷系统的驱动装置需要另设机械连接，而新款双马达直接驱动风挡雨刷无需额外的机械连接或联动装置，因而新款雨刷的体积减小近75%，重量减轻幅度超过1千克，按照目前的发展水平，每套系统的每个装置体积不大于0.5立方分米。

每侧雨刷都有独立的紧凑型驱动机构，直接安装在驱动轴上，这样的结构使得新系统更容易有机地融入车辆内部，实现一体化。在取消机械连接之后，避免了占用发动机罩下部空间，因此能够为其他零部件提供更宽敞的场所。

兰博基尼单体构造CFRP碳纤维车身技术

兰博基尼最新LP700-4 Aventador车型采用了碳纤维复合材料制成的单体构造车身。

完全单体构造式车身具有其他加工解决方案无法具有的优势，诸如附加金属车顶结构的传统模式等。这也是兰博基尼选择不折不扣的单体式结构原因所在。单体构造车舱总重量仅为147.5千克（324.5磅）。

超高刚度全碳纤维单体构造式车身带来的好处在于被动安全性能超群，以及具有极高的抗扭力刚性。单体构造式车身前后端均与同等刚度的铝制副车架（Sub Frame）相连，悬挂、发动机与传动系统即安装于其上。

（文章来源：盖世汽车网）