【精益专栏】精益生产镜头：把物料送到操作工手里-漏斗法则

　　作者系精益企业中国副总裁——郦宏

　　什么是生产第一线操作工的手？那是一双创造价值的手，甚至是你的工厂中间唯一创造价值的手。我在丰田做工程师的时候，我的导师（Sensei，）曾经对我说：“你是一个工程师，但你是非增值人员”。我听了以后很郁闷，问道：“公司付我工资，我天天加班干得这么累，怎么倒成了非增值人员了？”，导师说：“这么讲，就是要你知道，我们公司里唯一给我们产品增值的，也就是让我们能够赚钱的工作，发生在工人将螺丝拧到车身上那一刹那。而包括你在内的所有管理、技术以及其他职能行政人员，最大的任务就是如何将工人的增值时间比变得最大。”-原来如此。

　　请到工厂里去走走看看，或者就到您的公司的工厂里去站一阵子，当你看着操作工人的工作，请注意他/她是怎样从料架上拿取物料或者零件的。我们常常可以发现，由于我们现在的生产，需要生产出更多的不同的产品来满足市场需要，所以物料架上的零件品种很多，往往排成很长很宽的一排，上下有好几层，于是我们的工人在生产每一件产品的时候，都需要到不同的地方去取料，这一种产品的零件可能要到左面底下的货架去取，下一个产品的零件却在右面的上层货架上，每一次都要伴随很多的走动，弯腰，踮脚，不仅浪费时间，而且还有长期积累而造成的人身疲劳伤害，所谓积劳成疾。

　　那么怎样做，才能使工人为了取零件而走最少的路，为取零件不需要弯腰踮脚？这里介绍一个在丰田或其它精益工厂中使用的漏斗法则。

　　先从上往下看，从生产线到货架前，最省脚步路径的是走一个等边三角形，这就要求每次取零件的地方，应该尽量集中在生产线工位的中央。?

　　从侧面看，当一个人站在料架前，挥动手臂，那么他/她在拿取零件的最佳姿势，也就是不需要弯腰，也不需要踮脚的情况下拿取零件，这些零件应该摆放在一个类似横8字的范围里面：

　　所以我们从这里知道，让操作工最省力，最省时间的物料放置，是有一个很小的最佳范围的，超出这个范围，必将带来操作工的多于走动，以及由此带来的体力上的消耗甚至伤害，造成增值工作比例的下降。

　　那么如何能把这么多品种的物料，跟通过一个无形的漏斗一样，送到操作工手上呢？

　　办法是有的，不过想办法之前，大家应该先建立起：

　　-?只有一线工人的工作才是增值点的观念。

　　-只有替这些工人省时省力，才能最大程度地增加他们干增值工作的比例，从而提高整个工厂的效益的观念？

　　如果我们坚定了这种观念，那么下面便是几种办法供大家思考。

　　（1）?将多样品种的零件进行排序（sequencing），将并行的物料摆放变成串行的物料，这样可以使你的“战线”变得很窄，将物料拿取点移入我们的最佳拿取漏斗中。排序工作会占用一些人工和场地，但是跟因此节省的生产线一线工作人工，和节省的线上空间，还是合算的，尤其对一些品种多（如用在不同颜色汽车上的跟颜色有关的部件）和比较大的，占空间多的，一个工位里很难全部放进去的部件，经验证明，十分有效。另外，排序工种比生产线操作工所要求的技术含量低得多，所以单位人工成本也低。有点像你雇钟点工给你打扫房间，你可以多出时间加班，干你的工作一样。

　　举例：

　　（原先）原先有15种颜色的零件，各有各的箱子，每一箱里装100个颜色一样的零件，将所有颜色的零件箱全部并行地摆放在料架上，将占用相当宽的空间，大量的箱子的位置在“最佳漏斗区”之外，故此拿取那些零件，就要多走路，多弯腰踮脚。

　　（改进）加入线外排序，采用一种通用的箱子，也是100件零件/箱，而每一个箱子里的零件都根据生产计划的规格顺序排列，操作工只要按顺序一个一个从箱子里拿取零件，每次只要到这个箱子的位置拿取就可以了，而这个位置相对很小，完全落入了“最佳漏斗区”的投影之内，达到了最短的走动举例和最佳人机工程要求。用完一箱，把空箱退回，下一箱同样是排了序的零件。 （注，由于零件的总用量没有变，所以并不因此增加送货频率）

　　（2）?如果不能做排序，那么将频繁取用的物料放置在最佳漏斗区内，也就是那个横8字范围内，而将不常用的物料放置在漏斗区的外面，越是不常用，越要外面

　　（3）?采用较小的包装，减少每一个包装箱的宽度，这样可以减少缩短料架的正面面积，使得落入“最佳拿取漏斗”的品种更多。丰田甚至采用一种“一种零件两种包装”的办法，也就是用量大的几种规格（如颜色）用较大包装，比如20件/箱，而用量少的几种规格用更小的包装，如4件/箱，这不仅仅能减少小用量零件的在线库存，也能够使这些零件的占用空间最小，拿取这些零件所走的距离最短。

　　总结：操作工拿取物料的动作，是无增值劳动的一种，减少这种劳动所占的时间，就能给增加增值劳动的比例创造条件，而“将物料送到工人手里”的观念，必须建立起来。

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