铸剑之梦

上海2012年的冬天依旧阴冷。12月6日，阴霾多日的天气终于开始转晴。上午10点，张祖秋的电脑显示屏右下角图标闪烁，是国内销售经理周彬群发的邮件：“保隆已通过了上海通用评审，获得了TPMS定点供应商资格！”

看到消息，张祖秋站起身来，拉开宽大的玻璃窗，让这个冬天里难得一见的阳光毫无阻挡地铺满办公室。天气预报多云转晴，窗外寒气凛然，满天阳光从重云缝隙中透射而出，仿佛给厚重的云朵镶上金边，与雪原初晴的景象颇为相似。

这个寄托着集团战略转型的项目，在长跑十年之后，终于获得世界级客户的认可。作为一家民营汽车零部件企业的总裁，张祖秋此刻的心情大概可用《长征》中的名句来描摹——

更喜岷山千里雪，三军过后尽开颜。

◎比剑篇◎

1、与全球行业先锋同台竞标

发完邮件的周彬，忙着准备另一个车厂的拜访，还没来得及回顾这极其紧张的四个月。

从8月2日得到上海通用汽车为某畅销车型的改进版配套胎压监测系统（TPMS）的消息开始，以销售为龙头，研发、质量、生产……整个汽车电子团队开始为这个项目高速运转，项目牵动了副总裁冯美来、江昌雄，汽车电子总经理李威，直至集团总裁张祖秋、董事长陈洪凌。

半个月后，首轮报价。之后是筛选候选供应商、双方技术交流、SQE现场评审、最后一轮报价，环环相扣，其中包括技术方案准备、迎接现场审核、按车厂要求改进等大量的工作。

参加竞标的五家企业，其中有两家是全球TPMS行业排名前两名的国外公司。竞争的艰难和激烈，超出了保隆市场团队的想象。这个团队，曾经引领气门嘴、排气管项目做到细分行业全球第一，在汽车零部件行业经历过难以计数的竞标。

保隆最终成为此次竞标胜出的两家定点供应商之一。

2、八万公里可靠性实验

“如果没有前期在泛亚汽车技术中心的可靠性路试，我们不可能拿到通用的项目；如果没有在此之前与通用、上汽的合作基础，我们也得不到路试的机会。”江昌雄感慨地说。

江昌雄的感慨，道出了迈入世界级汽车厂供应商门坎的难度，更点出了民营汽车配件公司取得车厂信任之难。汽车行业高风险的特殊性，决定了车厂尤其是大车厂对汽车零部件技术、品质的高要求，更何况TPMS本身就是汽车安全产品。

最显著的例子是，欧美各国都曾推出自己汽车行业质量管理体系，最终国际标准化组织又主导将上述体系整合成TS16949，以此规范汽车行业的品质管理，这在其他行业是少见的。

2009年，丰田因为刹车失灵在美国及其他地区的系列大规模召回，召回汽车总数达800万辆，损失巨大，丰田从全球汽车厂排名第一的霸主地位跌落。这样的近例，让跨国车厂顿感高处不胜寒。风声鹤唳之中，车厂向零部件供应商提出更高要求，也顺理成章。

保隆的先机在于，早在2007年，保隆的气门嘴和平衡块就为上海通用配套了。良好的供货记录、项目管理和长期有效的沟通，得到了通用的信任。2011年2月，保隆得以向泛亚汽车技术中心提供TPMS产品路试。

“是骡子是马，拉出来遛遛”，技术、生产团队是否优秀，最终体现在产品上。保隆的TPMS装车后，完美地通过了泛亚的8万公里产品性能和可靠性路试。

上海通用和上汽集团各拥有泛亚的50%股份，上海通用的汽车设计也由泛亚承担。此次竞标的重要环节——技术推荐，正是由泛亚负责。

2012年6月，保隆获得了上汽通用五菱TPMS定点，也在一定程度上帮助保隆在通用体系内树立了良好的声誉。机会总是留给有准备的人。

◎炼剑篇◎

3、“新大陆”的召唤

在西方发达地区，TPMS已成为成熟的汽车安全技术，有效地保护了车主的生命安全。TPMS作为汽车必配的安全产品，其市场起源于各国政府的立法。

据美国汽车工程师学会调查，全美平均每年有26万起交通事故是由于轮胎气压低或渗漏造成的；而在高速公路上发生的交通事故有70%是由于爆胎引起的。轮胎缺气的情况下，汽车的行驶会碾坏轮胎的内部构件，这样的暗伤轮胎被重新充满气之后，在行驶中容易发生爆胎。TPMS系统的功能是实时监测轮胎的各项参数，防止低气压行驶，从而从根源上减少爆胎及其引发的事故。

2001年7月，美国制定FMVSS 138法规，强制推广TPMS。随后，欧盟、日本、韩国也开始了强制推广TPMS的立法进程。以北美地区和欧盟新车的销售计算，每年TPMS的需求量为5000-6000万套。这意味着一个巨大市场横空出世，对汽车零部件企业而言，不亚于哥伦布发现新大陆。

4、“生存还是毁灭，这是一个值得思考的问题。”

2002年，就在美国立法的次年，保隆TPMS项目启动。对保隆而言，不仅瞄准了即将出现的新市场的巨大商机，也是为产业转型升级做准备。那一年，保隆的气门嘴还未做到日后的全球第一，但已在业界小有名气。

闻风而动的国内厂家远不止保隆一家。“那些年起步的TPMS企业，据说国内有近千家。”保隆副总裁冯美来凝重地说。

项目的艰难，不仅仅在于竞争的残酷，甚至也不仅仅在于众多的拦路虎——高新科技术产品的技术难关，而在于全新的市场规则。冯美来的解释是：“跨国车厂的零部件供应基本由国际巨头把持。我们在气门嘴项目上的突破方式是先在售后市场做到全球最大，以长期的技术积累和大批量的生产经验作为台阶，跨入原配车厂门坎。”

预计中的TPMS在售后市场却迟迟火不起来，与风靡一时GPS（卫星导航）无法相提并论。论重要性，当然安全高于便捷。然而，对消费者而言，卫星导航对驾驶员的便利是立刻看得见的，TPMS的原理及其重要性，却一时难以体会。

在售后市场求得快速发展的路堵死了。

剩下的另一种途径是行业内的口碑：要想进入一个原配车厂，甚至只是请他们来现场评审，前提是有另一家原配车厂的配套或认可。问题是，哪一家原配车厂愿意冒着风险来第一个认可你？这就进入了“悖论”，是先有蛋，还是先有鸡？

只剩下华山一条路：取得信任的途径，就是在还没有大批量生产定单、适当利润回报的前提下，长期地、自行地、持续不断地投入资金、升级设备、提升技术、修炼管理……

残酷的市场规则，马拉松式的长跑，淘汰了众多的先行者。

一次艰难的行军。

一条强者生存的道路。

5、产品失败？？项目下马？！

项目启动后，正当冯美来等市场开拓者为TPMS的市场研究四处奔波的时候，李威、韩文斌等技术人员正在面临产品设计失败、项目可能下马的窘境。技术人员参与前期市场开发、与客户共同定义设计产品，那是后来与车厂配套的事。

李威原来在航天局某研究所工作，为了TPMS项目，放弃了军工院所的荣耀光环与优渥待遇。技术人员来自五湖四海，不少都有不凡的资历。然而，TPMS的第一个技术难关，还是让他们一时找不到北。

费尽周折做好的样品，装车后，信号竟然时有时无！

TPMS的原理，说来并不复杂。以轿车为例，在四个车轮上装上传感器及发射模块，将实时探测到的轮胎内温度、气压数据转化为无线信号；驾驶室内的接收模块收到信号后，将数据显示到显示屏上，出现异常时报警。

复杂的是汽车内的电磁环境。无线电波不能穿过金属，而汽车几乎周身是钢铁，会产生强烈的电磁屏蔽，阻挡了无线信号的传播；轮胎内通常密布钢丝做的子午线，轮辋也是钢或铝，使电波快速衰减；汽车内的空调、CD……各种控制线路密如蛛网，错综复杂的电波互相影响，对无线信号产生强烈干扰。

如同一群对地下溶洞毫无了解的探险者，携带常规装备，闯入了与世隔绝、充满黑暗、异界生物神出鬼没的地穴，才发现常规装备失效。

解决办法是重新设计无线信号的发射和接收天线。这不是一个简单的活儿，从建立无线电模型到天线设计，涉及到无线电波的基础理论和工程技术。李威他们没有退路，这一关过不去，就意味着TPMS项目失败。

顶着项目下马的巨大压力，设计、装车测试，失败、修改设计，再失败、再修改。李威和韩文斌趴在汽车底下，整整干了两个多星期。正值7、8月，上海的三伏天室温高达40度，烈日中汽车如同充分吸收热量的钢铁烤箱。

苦战的结果是攻下坚城，并由此拿到了保隆TPMS的第一个专利。

6、“最尴尬的一件事，是被老外骂得狗血喷头！”

等待技术人员攻克的难关远不止这一个，比如TPMS要适应从北美雪原到非洲沙漠不同的车辆使用环境，从零下40℃的低温到125℃的高温，高达90%的高湿度，甚至OTR工程车轮胎中还灌有液体；又如车轮高速旋转带来的高离心加速度和在砂石路面的高强度震动；要求装在车胎内的发射机电源有长达十年的使用寿命；卡车、拖车数十个车轮的身份识别……

在攻关过程中，史卫华经历过的最糗的一件事，是被老外臭骂一顿。

2008年，保隆在轿车TPMS技术成熟的基础上，开始向卡车、巴士进军。套用轿车经验做出的卡车产品，在国内卡车上试验效果良好。信心满满的史卫华带着产品万里迢迢地飞向匈牙利，要给客户装车试验。

兴致勃勃地装车测试，结果却给史卫华当头一棒：接收机一点信号都收不到，试验失败！人力、物力损失不说，这次测试机会是外方经理向客户拍着胸脯争取来的，情何以堪？挨骂也得受着。

原因很快找到了，不同地区使用的卡车轮胎外观类似，内在结构却千差万别，有的轮胎内嵌16层钢丝，有的20层，甚至有的轮胎侧壁也内嵌多层钢丝，对信号造成极大的屏蔽。史卫华遇到的就是这种硬茬，这种轮胎在国内少有机会见到，更谈不上测试。

更紧急的情况是，一周后，史卫华要到荷兰给另一个客户装车测试。

得到史卫华的反馈，李威带着技术团队在国内紧急攻关，一周连轴转，甚至通宵加班。史卫华带着新方案飞到荷兰，信号良好！

在产品研发、定型中，这样的奔波是家常便饭。2010年8月，史卫华与同事一起从加拿大开车到美国，一个星期跑了三个城市，4000多公里路程，凌晨5点出发，到第二天凌晨3点才到，7点就要拜访客户，安排产品装车、测试。

走了很多弯路之后，卡车产品终于定型。

史卫华说：“技术方案至少更改了五、六次。”技术方案的更改，好比一幢大楼建起来了，再推倒重来，心血付之东流。鲁迅说“悲剧就是将人生的有价值的东西毁灭给人看”。史卫华的追求当然不是悲剧，只是付出了走向成功所需要的代价。

7、构筑保隆的专利壁垒

中国制造高科技产品，大都从模仿起步，不可避免遇到国外行业巨头的知识产权问题。使用别人的专利，每做一个产品都要交专利费，这就增加了产品成本，降低了竞争力。要想开发既能解决问题、又要绕开国外众多的专利技术，这比完全拓荒式的创新还难。这就是所谓的“专利壁垒”。

保隆也走过这样的道路。第一代TPMS是在Freescale提供的芯片基础上研发的，所运用的TPMS气门嘴结构使用了一个全球行业巨头的专利，获得了他们的使用授权，这种气门嘴附带了TPMS的传感器和发射模块，独特的结构可以适应各种不同尺寸的轮辋。

“学我者生，似我者死”，保隆团队的目标显然是走创新之路。

从天线技术、气门嘴结构开始，直至轮胎识别、调制解码、模块化设计、中继技术、自主芯片技术……，十年如一日，一路狂奔的结果是：TPMS方面，获得21项国内的发明及实用新型专利授权、4项外观专利授权，6项国际发明专利授权；传感器方面，获得7项发明及实用新型专利授权；另有3项软件著作权，4项集成电路布图设计版权。还不包括已提交申请但暂未授权的20余项专利。

保隆以众多的专利，构筑起属于自己的“专利壁垒”。知识产权管理的水平也不断提高，2004年以后，先后成为上海市专利培育试点企业、上海专利试点企业、上海市专利示范企业和上海市知识产权管理优势企业。

相应地，保隆TPMS产品也由第一代发展至第四代；车型从乘用车发展至商用车、工程车，测量范围从2.5个bar(1bar相当于1个大气压)发展到20个bar；可同时检测的轮胎数量，从初期轿车的4个发展到拖卡最多可达96个；产品功能上实现了高压低压报警、漏气检测、低频唤醒、轮胎的免拆胎自动识别。

“国家、上海市和松江区政府对保隆TPMS项目给予了巨大支持。”综合管理中心总监尹术飞说。在尹术飞的主持下，保隆申报了各种政府科技项目，并凭借众多的专利技术和产业化的前景，得到了各级政府及相关部门的高度认可。

从2005年获得中国国际技术专利交易会金奖开始，保隆TPMS陆续拿下了上海市优秀发明选拔赛“职工技术创新”奖、上海市科学技术奖三等奖、上海市发明创新大赛三等奖、松江科技进步一等奖等奖项；列入了上海市高新技术转化项目、上海市重点新产品、上海市火炬计划、上海市专利新产品、国家创新基金项目等科技项目。

凭借汽车电子和其他业务板块的技术创新，保隆成为上海市高新技术企业、上海市科技小巨人、上海市创新型企业、上海市民营科技综合百强企业、中国汽车电子电器行业“活力创新企业”。

8、我不是一个人在战斗！

罗列已有的荣誉并不困难，关键在于能否持续地登上新的台阶。

对一个高科技术企业而言，最可宝贵的还是人才。只有技术人才队伍不断成长壮大，技术创新、工艺改进才会层出不穷。

人才从哪里来？从竞争对手处挖角？且不说急功近利的挖角行为在道德层面的是与非，TPMS行业本身就是全新的行业，而保隆TPMS的起步几乎与行业的形成同步。经过行业内多年的浸淫，李威深信自已的团队已站到了国内同行业的前列。工程师出身的李威，身上还保留着技术人员的严谨务实。

这样的自信看来并非自恋和自大。2006年，中国启动制订TPMS国家标准，国家标准化委员会从国内繁星般的TPMS企业中，挑选了11家资深企业“入幕”起草委员会，负责起草国标，保隆就是其中一家。据保守估计，国内现在还活着的TPMS厂家就有100多家。2011年1月，TPMS国家推荐标准颁布，对行业发展产生积极推动，这是后话。

更务实的途径还是自己培养人才队伍，即便是招聘到有经验的电子工程师，要成为TPMS专业人才，也同样需要培养。

保隆走的正是自行打造培训体系的道路，从讲师培养、课程体系开发到具体工作的传、帮、带。

史卫华对此深有体会。

2010年，史卫华在北美的现场测试中发现一个问题，如果亲自动手，半天就可以解决。但他还是坚持将问题带回来，交给下半年刚入职的新员工做了两周，又经过他的指导，才算完成了任务。

史卫华坦言：“这样做，上司和下属都很痛苦，但员工成长之后，我们就都幸福了。作为技术人员，我有时要克服对新技术的好奇和亲自攻关的欲望。放手让下属做，周期会长一点，但能带来团队共同进步。”

作为技术团队的领头人，李威和韩文斌2006年、2008年先后获得“上海市科技启明星”称号，除了专利，李威写作的《TPMS中的轮胎定位技术》、《TPMS无源化发展方向研究》等4篇论文先后在《汽车电子世界》、《今日电子》等学术期刊上发表。2012年11月，在第十二届全国敏感元件与传感器学术会议上，由李威、汪超、王冰主笔的《汽车压力传感器产业化链条的打造》荣获一等奖。

经过十年的磨炼，以李威、为韩文斌核心的工程师群体实际已成为国内TPMS行业的资深技术团队。

◎铸剑篇◎

9、看了保隆初期的产线，车厂审核人员摇头而去

有了领先于同行的TPMS技术设计，是否就算大功告成？

实际上，技术方案、产品设计只是起点，到变成产品、精品，再到能持续制造出精品，还有相当遥远的距离。

在实行市场经济之前，中国曾经看起来是“学术成果大国”，但在技术和制造水平上远远落后于西方。因为许多科研成果仅仅在通过鉴定之后，或者在完成评职称的使命之后，就被束之高阁，并没有被转化为实际的产品和生产力。因为这样的历史情结，各级政府至今仍在不遗余力地推进各种“高科技成果转化项目”。

经过30年改革开放，“中国制造”已完成了由“质量低劣”向“物美价廉”的全球工厂的转变。即便如此，中国的工业基础在高精尖方面仍然落后，高科技成果实现产业化仍然不易。对于TPMS这样一个全新的产品，缺少可资借鉴的成熟经验，缺少对应的成熟的配件供应商，则更加艰难。

对汽车行业来说，产业化只能算是入门。产品可靠性、成本、质量控制体系、项目管理能力……都在车厂的考查之列。

2006年，保隆的业务人员磨尽嘴皮，才算请到了民营车厂奇瑞来审核。审核专家看了保隆相互独立的设备、人工为主的生产现场后，摇头而去。

“那时还是手工作坊式的产线，班产量才100多个产品。”当时的工程师郭亦兵回忆。这样的人工线无论是效率、可靠性、一致性都与车厂的要求有着巨大的差距。

10、要造物，更要育人

“我们在四年多的时间里，升级打造了四代TPMS产线。”生产部经理孙自敏如数家珍。

在当时的工程部副经理段红军带领下，冯旭东等技术人员开始向生产自动化进军。机械专业毕业的段红军外号“万能的段工”，从机械、工艺、设备到PLC数控编程、单片机等自动控制技术，样样在行。

仅一年的时间，第二代半自动生产线成功。只有少数岗位还保留着人工。

2009年下半年，保隆开始向第三代全自动产线发起冲锋。全自动产线需要总线控制的专家，集团信息中心的软件工程师吴贤全加入了战阵。

“春节放假了，还下着大雪，偌大的佘山工厂里只有李总、段工和我们几个人在加班。段工他们想出了巧妙的办法，克服了探针把焊锡带出等难题。”说起全自动线，吴贤全记忆犹新。

打造一条全自动产线，要考虑总体方案、实施细节，研究软件编程、通讯协议、控制界面显示……乃至布线、焊接。为了节省资金，在段红军的指导下，生猛的技术人员甚至连高科技自动生产设备——机械手都自己设计、制造。尽管当初做得很苦，尽管如今全部外购更耐用的机械手，但这个过程让技术人员对自动控制的理解上升到了全新的高度。

第三代全自动线实现了全部取代手工操作，产品数据由机器自动检测，生产节拍由60多秒提升到25秒，生产效率大幅提升，产线平衡率也从50%提升到90%以上，且完全解决了产品一致性、可靠性问题。

2010年下半年，半年时间内，又完成了全能线的开发。所谓“全能线”，就是提升产线的通用性，一条产线能适应多种产品的生产，不同的产品、产线之间能快速切换、无缝链接，实现柔性制造；由系统自动采集、处理产品数据，实现制造系统的信息化。

伴随着产线、设备的全面升级，生产厂房也建设、搬迁了两次。从使用外购的办公楼，到与产线同步设计的现代化厂房，从仅仅穿戴防静电服到防静电地坪、全面的防静电测试、防静电门禁直至无尘室的建立……

硬件建设的同时，保隆开始着力于更为隐性的管理体系的提升。

在成功实施TS16949质量体系管理的基础上，2011年，由在日资企业多年推进精益生产体系的专家黄启才主导，汽车电子工厂全面推行保隆精益体系（BPS），引入了TWI、TIE、QCC等13个先进管理工具。2012年，电子工厂的员工提出的各类改善提案达1000余件，各类改进降低成本180余万元。

谈到改善成果，产品工艺部经理周建雄如此描述：“我们取得了以前想象不到的效果！”工艺文件是生产线的操作标准。在推行精益改善之前，数十个车型的产品对应众多的工序，每个工序都有不同的工艺文件，总数达1411份。通过对类似产品的工艺文件的平台化，提升通用性，将工艺文件缩减到90份，减少了92.7%的维护工作量，降低了发生差错的可能性。

黄启才强调：“精益的思想，不但在于造物，更在于育人！”

在已推行的13个项目中，每一个项目都有项目经理。首先给中层管理人员培训，然后再由他们给基层管理人员培训，层层相教，使员工具有改善的思维、掌握改善的工具，在发现问题、解决问题中实现自身的积累和成长。

黄启才欣喜地说：“改善不但使公司进步，而且使员工提升效率、降低劳动强度方面受益，让参与者得到了极大的激励和成就感。”

推进精益生产的两年中，各个层级的员工形成了愿意改善、勇于改善、利用工具帮助规范改善的风气、氛围和思维方式，一个有特色的改善文化逐渐成形。

从硬件到“软体”，保隆的制造体系，完成了从毛毛虫到蝴蝶的蜕变。

◎磨剑篇◎

11、 试水汽车后市场

在向原配车厂进军的同时，保隆从未放弃汽车电子后市场的开拓。这条道路同样充满艰辛。

市场人员向汽车后市场的众多渠道投入了巨大精力，然而，由于消费者对TPMS的认识尚未成熟，销量都不如人意。

转机出现在东风日产的精品市场上。

精品是由车厂主导，严格遵循东风日产的工程标准、按原配要求来开发的。

2008年7月，东风日产决定将TPMS作为精品，供7款车型的购车者选装。参加竞标的有三家公司。保隆国内销售和汽车电子单元派出精英，全力以赴。

严密的幻灯片展示，详尽的技术说明，展示出竞标团队的专业素质。精美的彩印材料发到了每个人手中，给审核专家留下深刻印象。最重要的是，在这几年中，保隆研发实力、生产水平的提升日新月异，改变了东风日产对保隆的认识。

几轮试车后，保隆在竞标中脱颖而出。

项目拿下来了。为了与车型配套，不能破坏车内仪表板的整体风格，外观设计和安装方案成为难题。几个月里，项目组提出的一个又一个方案被客户否决。

山重水复疑无路！终于，在专营店走访中，销售人员灵感突发，选定了方案，得到车厂认可。

一波未平，一波又起：做样机的时间紧，只有一个月。而且，由于外观方案的尺寸非常小，“螺狮壳里做道场”，电路布局非常困难，从结构、电路、软件都要重新设计，元器件精度要求非常高。产品开发部副经理孙路带领项目组日夜奋战，终于按期拿出了样机。然而，车厂对功能要求不断更改，第四次的最终更改在2009年2月确定。

每一次更改都要修改硬件和软件，结构组粟晓喻加班加点重新修改数据，外协超焊模具、按键雕刻、喷漆、模具皮纹等外协异常，都要到供应商处协调沟通，往往是一大早出去，深夜返回。有时候为了确认一个参数，要在生产线上站一天做调测。

在试样中，销售人员吃尽了苦头，四处到专营店借私家车安装，擦坏了新车底盘，销售经理王小青几次被车主臭骂。面子顾不上也罢了，有一次安装中，由于专营店的维修师傅忘了上车轮螺栓，车轮差点飞出，幸运的是没有酿成大祸。

2009年4月，东风日产精品加装TPMS正式量产。

新的问题出现了，东风日产425家专营店分布在全国，而这些专营店都没有TPMS销售、安装经验。专营店不了解产品、销售意愿不足，意味着保隆的TPMS将摆在店里，只是样品，没有销量！

销售人员开始了全国14个重点城市巡回培训。通过现场培训、课后发放安装视频光盘、有奖问答和问卷调查，解决了安装技术问题，提升了专营店精品主管、备件经理和安装人员对TPMS和轮胎的认知度，分享交流了销售精品的技巧。

保隆在售后方面的及时性与灵活性，给各专营店留下了深刻印象，消除了售后服务的后顾之忧，提升了产品影响力和知名度。培训还收到了意想不到的效果：促进了各个专营店精品销售模式的交流，同时也给自己积累了宝贵的售后服务体系的经验。

东风日产TPMS的销量迅速提升。

没有想到的是，伴随着销售的展开，客户反馈的问题纷至沓来。

“我们开始认识到，做售后市场，快速高效的客户服务与产品品质同样重要。” 国内销售副总经理周彩霞说。

没有选择，保隆成立了售后精品部，启动了汽车后市场售后服务体系的建设。

从客服人员的培训，到收集各专营店的数据、建立相关档案，建立每天电话主动回访制度，接到投诉后的快速反应，为顾客尽快解决问题……，每一个细节都需要摸索、积累，从而形成整套完整有效的机制。

“对TPMS这样的新产品，专营店和使用者的认识提升有一个过程。交流中，我们尽量不用艰深的术语。有时也有委屈，这是难免的。”客服助理魏娜娜说。

伴随着成长的，往往是煎熬，在此过程中苦练耐心和细致。

目前，因为保隆TPMS的品质，也因为保隆在汽车后市场的积累，已有多家面向后市场的导航、汽车电子集成厂家上门，洽谈将TPMS与共他汽车电子产品集成在一起，共同开拓市场。

12、不得不当的飞人

对TPMS这样在严酷环境下工作的高科技产品而言，要生产出可靠的产品，除了优秀的设计、制造体系，还需要强大的实验检测能力，包括各种模拟使用环境的检测，乃至安装到客户车型上的现场检测。

第二中心实验室的工程师郑永霞说：“刚开始没有行业技术标准，许多极限测试都要自己摸索，建立自己的企业标准。”

作为国标的起草企业之一，现在的TPMS国家推荐标准中，融入了保隆TPMS检测领域的智慧结晶。

保隆对产品的检测从环境测试、机械测试起步，如今拥有微波暗室、高低温旋转震动测试等37台大型测试设备及众多的各类小型测试设备，包括自行研发的市场上买不到的检测设备，具备了介质兼容、电磁兼容、机械、环境、电器等TPMS所涉及的全部实验能力。实验室管理体系、手册、实验员培训、计量等也走上了规范有序的轨道。

与普通消费品市场不同，对于汽车零部件行业而言，零部件企业自身的检测仅仅是一个基础，最重要的还是客户和车厂的严苛检测。车厂的认可当然远不止于产品品质一项，从研发能力、技术方案……到项目管理能力，都在考查之列。

问题是，如果在行业中还没有足够的名气，凭什么让车厂主动上门来审核？

如果阳光照射不到，那么就要走到阳光中去。与市场团队一起，李威及其技术团队开始了国内外广泛的客户拜访，当上了“空中飞人”。

在一般人看来，出国是美差。

“除了参加展会，每次出国基本都是通宵加班。”李威苦笑。

印象最深的是，2011年，李威与冯美来到美国拜访克莱斯勒，在时差还没有倒过来的状态下，白天与车厂技术交流，晚上修改技术文件和方案，连续三天没有休息。在旧金山机场，推着行李车的李威走着走着就睡着了，被冯美来拍醒。候机时，冯美来打开电脑工作，没过多久，就“哧溜”躺在地板上睡着了。

与李威的体验不同，项目经理赵晓东感受最深的是孤独。他在加拿大一呆就是两个月，每天租车装胎测试。圣诞节来临，与中国春节类似，老外都放大假休息了，外面下着大雪，办公室空无一人，他和当地的总经理WILL还在拆胎、装胎。

在国内的孙路同样不轻松。2012年下半年，在重庆，孙路每天跟着长安汽车的试验车跑200公里，3个月里只在家里呆过2天。这种生活，对孙路来说是常态。

在评审阶段，孙路一个人圆满解答了长安汽车10多个技术专家各种技术问题的“轰炸”，每天从早上8点持续到晚上12点，连续3、4天，天天如此。这固然需要深厚的技术功底，但其中所承受的心理压力，也是常人难以想象的。

孙路的感言却是：“真佩服车厂同行的敬业！”

13、“国内居然还有这样的民营企业？！”

2012年，在为一汽夏利配套中，车厂对保隆的产品和能力倍加赞誉，因而向一汽大力推荐。听说保隆是一家民营企业，却不下情面，一汽的专家们抱着随便看一看的想法，来到了上海。严格的审核之后，他们感到非常意外，说：“没想到，中国还有这样的民营企业！”

意料之外，情理之中。保隆顺利拿到了一汽的配套。

保隆TPMS产品经历了小批试制、售后试销、独立车厂配套、跨国车厂加装的漫长历程：从早期接受奇瑞、众泰等车厂的审核开始，到后来以全绿的审核结果通过美国通用、克莱斯勒的评审，直到为韩国双龙、集瑞重卡、一汽、东风、长安……等车厂配套。2012年在美国获得年度车型的Tesla Model S便搭载了保隆的TPMS产品。

“2014年，我们将有20万套以上的销售。”冯美来说。

对一个主要被国外巨头把持的巨大的新兴市场而言，保隆的TPMS事业才刚刚开始。

2013年1月，保隆董事长陈洪凌特意从大洋彼岸的加拿大发来邮件，对获得上海通用定点资格写下了如下寄语：“我们在十一年中反复磨砺，到如今终有小成，堪称十年磨一剑！同时也意味着任务更艰巨、责任更重大。祝愿站上崭新事业平台的电子团队再接再厉，成就梦想！”

（文章来源：盖世汽车网）