数字化：促汽车皮革价值链灵活性提升

近年，整车市场增长趋缓且产品研发流程缩短，消费需求多样化增强、成本缩减利润空间降低使汽车座椅内饰行业遭受重重压力，乃至出现企业巨头间的业务波动及行业整合。因此，快速灵活适应市场发展，改善工艺生产流程提高效率、降低成本成各大供应商关注点，当中皮革裁剪工艺则是重要一环。

也正因为如此，原有的手工裁剪逐步被数字化裁剪解决方案所替代。汽车内饰设计、开发及剪裁整合解决方案供应商——力克系统有限公司透露，“2000年，通过数字化裁剪的汽车座椅面料占比10%，而2015占比达80%。”而一位全球领先内饰供应商负责人则表示，“作为一个灵活的供应商，我们可以更容易赢得合同。凭借我们现在采用的数字化面料裁剪解决方案，我们能够轻松应对20年前所没有的所有不同选择。 ”

由此可见，数字化已成大势所趋！

皮革价值创造带来的挑战

皮革，一直以来受到高端车的青睐，主要应用在座椅、扶手、方向盘、仪表板、门饰等部位，而其材质、造型及工艺制作亦是车辆内饰品质的主要评价标准之一。而据力克所发布的数据统计，未来需要裁剪的皮革数量呈上升趋势。2014年，汽车年用皮革量为44.7万平方米，占皮革使用量的16.25%；而到2020年将达68.75万平方米，占比升至25%。

排名前6的制革厂的估算数量

而今，随着消费需求多样化增加和市场竞争力增强，车企在座椅内饰不断进行创新和技术升级，由此我们可看到，皮革的颜色更加多样化、拼接、压痕等制作工艺更加复杂，细节上更加精湛，并且要求批量生产的座椅如同手工制作。

与此同时，为快速顺应市场潮流，提升企业竞争力，车企进入平台化生产。这意味着产品研发节奏加快，座椅内饰供应商除需要及时响应产品开发需求外，还要按时满足产能需求。

因此，当皮革被进一步应用以及创造更大价值之时，同样面临诸多挑战：制作工艺的更加复杂多样性，然外表却要求更加完美、质量上更加可靠、成本更加低廉、开发及交付时间进一步缩短。而所有这一切对皮革裁剪工艺流程的灵活性升级提出较多期待。

皮革裁剪数字化与灵活性

IHS高级分析师 Ronan Noizet曾在前不久举办的《数字化：汽车皮革价值链灵活性提升》研讨会上表示，“灵活性之于今天就像质量之于10 - 15年前：模糊、难以提高，但对竞争力至关重要。

传统的皮革裁剪，多是人工匠心独运之结晶，虽精湛但流程的冗长显然无法满足市场所需。而数字化的到来，不仅仅涉及切割本身，而是提前渗入到产品开发中，采用相关软件进行三维样板开发和虚拟原型制作，可以灵活调整设计方案，减少实体原型的使用数量，同时在裁剪中省去了不同产品制造不同模具的麻烦，进而带来时间和成本上的节省。

力克有一款产品叫做DesignConcept Auto，可以通过3D软件帮助设计师和管理者针对不同的设计方案快速做出模拟效果，同时可以准确地掌握布料和皮革的使用量及缝纫工作。这种“按成本设计”的模拟软件，不仅可以快速响应市场需求，同时减少了实体原型的使用数量，而材料选择、配件缝纫成本及技术可行性都可在电脑上进行现行预测，进行灵活性调整。

此外，该产品优化了 3D 缝线位置并具有款型与所选面料/皮革的兼容性特性，可以极大地提高初始 2D 样版的质量，从而得到可直接投入生产的样版。在3D虚拟原型制作阶段可以直接在3D上修改设计，所做的修改会自动同步到2D 样版（使用软性材料时经常需要修改），从而消除了最终原型中的瑕疵，减少了后期阶段的重复工作。

而今年，该司又发布最新版的DesignConcept AUTO V4R2，可大幅缩短流程周期：在设计评估阶段可缩短达20%的所需时间、实体原型制造阶段达25%以及开发拉点或纽钉设计阶段达25%。

数字化使皮革价值链更加灵敏、灵活且快速，这不仅是对市场发展、消费需求升级的灵活性适应，同时也在较大程度上助推汽车座椅的创新与发展，数字化时代来临，是时候和传统工艺说BYEBYE了！

（文章来源：盖世汽车）