挤压铸造，也称“液态模锻”，日本叫做“熔汤锻造”，其原理是对进入挤压铸型型腔内的液态或半固态的金属或合金施加较高的机械压力，使其成型和凝固，从而获得铸件（或铸锭）的一种工艺方法。由于高压凝固和塑性变形同时存在，铸件组织致密，无气孔、缩松等缺陷产生，晶粒细化。可以进行固溶及时效热处理，其力学性能可明显高于其他普通铸件，甚至接近或相当于同种合金的锻件水平。由于无需冒口补缩，因而金属利用率高，产生过程节能环保。同时可铸造变形合金，因此可做表面阳极氧化。

挤压铸造工艺中两个重要的环节，低速充型和快速高压补缩凝固是挤压铸造铸件组织致密的保证。
1.充型 全自动挤压铸造机充型采用液压驱动，低速充型，下端进料，上端排气，充型速度无极可调，排气通畅，充型过程无卷气，铸件内部几乎无气孔缺陷。
2.凝固 挤压铸造需要借助较大的机械压力（100MPa左右，相当于1000个大气压）完成铸件凝固过程中的补缩，液态金属在此高压下凝固时，组织细小、致密，同时无气孔，缩松等缺陷，所得铸件的综合性能较高，可接近锻件。