以智能工厂为始，金菓EV在“品质造车”路上稳步向前

在品质管理上，流行着质量管理大师戴明的一句话“品质是制造出来的，而不是把控出来的。”说的是产品的好坏，在其制造过程中就已经决定。事后的把控只是将其寻找出来而已，并不能减少产品的残次率。

位于重庆市两江新区鱼复工业园的金康新能源智能工厂（金康工厂），目前已经正式启动了试运营。该工厂依据德国工业4.0的要求，以数字化为核心驱动，结合大数据、物联网等新技术，全力打造“中国领先、世界一流”的乘用车整车制造工厂。 

冲压车间有两条全封闭高速同步机械冲压线，两条线均能满足钢铝混线生产，自动化率100%。零件下线采用机器人自动装箱，通过AGV自动装运到立体仓库，极大的提升了整个车间零件的物流速度和准确度。值得一提的是，不仅在冲压车间，金康工厂在4大工艺车间内，部署了总共800多台机器人。

焊装车间整体规划为两条生产线，一条钢质车身线，一条全铝车身生产线，生产线的上料、输送、焊接、涂胶等工作全部实现自动化，车间内焊接的自动化率达到100%，整个车间工人的数量仅是传统汽车焊装车间的三分之一左右。采用激光远程飞行焊技术，实现快速焊接，同时大幅降低激光污染，提高车身强度。全铝车身生产线更是采用SPR（自冲铆接）、FDS（旋转攻丝铆接）、CMT（冷金属过渡焊接）、铝点焊等世界先进的连接工艺，保证车身的连接强度和质量。 

涂装车间采用德国杜尔7轴喷涂机器人，该设备用于奔驰宝马等工厂。为确保车身的高品质油漆质量，采用了世界先进的3C2B的喷涂工艺，全部采用机器人对车身内外进行喷涂。

总装车间由德国FT公司提供成套设备，该组设备用于奔驰宝马等工厂。生产线采用全自动、高柔性、低噪音输送线输送，先进生产工艺保证装配质量及充分考虑人机工程。例如，前后挡风玻璃采用机器人自动涂胶和安装，保证装配质量；座椅采用机器人完成放置，轮胎、仪表台全部采用机器人安装，避免装配人员高强度作业。 

汽车工厂在经历了手工制造为主的1.0时代，流水线批量生产的2.0时代，以信息化和自动化水平的进一步提升为标志、如今大多数汽车工厂所处的3.0时代，而总投资达25亿元金康工厂已经率先进入了4.0时代。而这里，也将为金菓EV 迈向“汽车新制造”之路奠定扎实的基础。

2018年被称为“交付元年”。这一年，众多造车势力开始进入到了“交付”阶段，能不能交出高品质量产车，成为评估一家造车势力发展到什么阶段，以及实力如何的基准线。要给用户交出一辆质量合格的车，意味着企业需要对自身的产品进行严格的品质把控。

为了让质量问题无处逃匿，金康智能工厂力求实现“360度零盲区”。为此，工厂完全改变了传统汽车工厂的离线检测、抽样检测模式，大量应用在线检测方式，从而实现了全时在线检测和100％全检，尽可能地让问题消灭在生产线上。 

工厂内设置了多达72道质量阀，遍布冲压、焊装、涂装、总装、整车检验等各个环节，涉及1000个管控点。而生产监控人员实现“一人一屏”，实时监控车间设备和生产状况，所有生产信息一目了然。

在此过程中，金康工厂还配备了3大“神器”。冲压车间，控制除了常见的人工质检和检具检测以外，金康工厂拥有目前世界上最先进的蓝光检测。可以对白车身、分总成、四门两盖、冲压件等进行离线测量，自动化程度高，测量速度快，可以根据质量控制要求进行灵活调整。 

对比传统工厂采用的三座标测量仪，蓝光检测效率是三坐标的3-5倍。例如，三坐标对白车身的检测需要1-2天时间完成，而金康工厂仅需要45分钟。此外，蓝光检测精度也略高于三坐标，而且蓝光能分析零件型面和边，这是三坐标所不能的。 

生产线上，金康工厂配备了在线激光测量系统，可以对下车体、左右侧围、白车身进行尺寸的在线尺寸监测，实现了100%全检，精度达到0.05mm。

金康工厂内，车身漆膜厚度检测采用了国内少有的全自动在线检测机器人，能够快速高效的完成检测，在节约人力资源的同时，迅速完成高度精准的测量。目前，这项检测技术金康工厂为国内第二家采用，第一家为宝马新大东工厂；3大“神器”不仅为金菓EV带来了“精度50微”、“360°零盲区”等检测效果，通过超高的精度标准，更是展现出了品牌将“品质造车”进行到底的态度。对于金菓EV而言，其追求的不仅是在交付时一般意义上的通过质检标准的产品，更希望让消费者直接收获的是“精品”。

目前，金菓EV 首款SUV车型SF5的量产计划正在有条不紊的推进之中。首批试制车将于年底下线，明年第二季度即将启动预订，最早第三季度即可上市。可以期待的是，在精确到“微米”的品质管理之下，金菓EV将带来的是品质出众，耐久性强，安全性高的产品。