HardALU项目研发流化床技术 可缩减铝制铸件的厚度并减重

盖世汽车讯 据外媒报道，HardALU项目获得了欧盟的支持，该项目旨在为高压模铸（High Pressure Die Cast，HDPC）的替代性方案，需要进行热处理，确保整个零件表面实现均一温度（homogeneous temperature），且整个零部件各表面区域的温差不得超过3摄氏度。

流化床（fluidized bed）技术

对汽车业而言，高性能的轻量化铝制部件极为重要，可替代较重的铸铁件，该类部件通常被用于发动机外壳，实现减重。然而，这类部件无法使用常规热处理工艺（会起泡，blistering）。为此，该类部件通常做得很厚重。

HardALU工艺的核心在于流化床方案，只需7-10分钟，使得大型发动机外壳的温度达到490-540摄氏度，其热传输速率必须是常规强制通风技术的3-4倍。

该项目协调员Jaume Tort先生回忆道：“该细沙粒的流体化工艺已成为该项目的最大挑战，为此，研究人员进行了大量的测试及修正。最终，在西班牙马德里卡洛斯三世大学的帮助下，最终获得了正确的流体化校准值。”

从环保角度考量，凭借该项技术，各零件可进行早前无法达到的热处理加工，从而缩减了其厚度、降低了重量，从而降低了车辆的油耗，最终降低了车辆的二氧化碳排放。此外，随着处理时间的缩短，其制造时的耗电量也将有所缩减。

该系统目前配置在客户的设施内，正在经受严苛的工业级应用测试，未来还将提供给潜在客户进行技术演示。

Tort表示：“令人倍感兴奋的是，该技术将推动其压铸铝（aluminium die casting）在结构件中的应用拓展。例如，该类结构件就包括车载悬架，该部件目前尚用于纯钢打造。流化床技术是一项重要的技术突破，可缩减复杂零件的厚度，其依赖于高效的热处理来确保其强度及可靠性。”（本文图片选自www.ecnmag.com）